Обоснование, расчет и внедрение автоматической линии "Термошок" для изготовления стержней радиаторов в ЛЦР для предприятия ОАО "Минский завод отопительного оборудования"

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

На тему:

«Обоснование, расчет и внедрение автоматической линии «ТЕРМОШОК» для изготовления стержней радиаторов в ЛЦР для предприятия ОАО «Минский завод отопительного оборудования»

Минск, 2009

Приобретение и внедрение автоматической линии «ТЕРМОШОК» для изготовления стержней радиаторов в ЛЦР

Целью данного проекта является техническое перевооружение стержневого отделения литейного цеха радиаторов (ЛЦР). Существующая технология изготовления стержней освоена в начале семидесятых годов прошлого столетия и к настоящему моменту устарела. Актуальность проекта заключается в необходимости снижения потребления топлива и энергоресурсов, сокращения вредных выбросов, улучшения условий труда.

Существующая технология изготовления стержней состоит из следующих операций:

- надув сырой стержневой смеси в две половинки стержневого ящика на машине АС-3С;

- схлопывание половинок ящика и образование сырого стержня в стержневом ящике;

- выдача сырого стержня на сушильную плиту (драйер) и передача его вручную на конвейер сушки стержней;

- сушка стержней в камерном сушиле при температуре 220-240 С в течение 40-50 минут;

- снятие стержня с драйера вручную и проверка на геометрическую размерность на станках 2КС.

При изготовлении стержневой смеси используются: сухой кварцевый песок, связующие литейные УСК или КО (фракции переработки нефти), лигносульфонат ЛСТ (отходы переработки нефти), селитра аммиачная. При сушке жидкие составляющие крепителей выгорают, при этом формируется структура сухого стержня за счет полимеризации смолистых составляющих в выбросах, которые загрязняют окружающую среду (фенол, формальдегиды, ксилол, углеводороды, окислы углерода и азота). Фактически брак при изготовлении стержней составляет 18,1%. Камерное сушило работает неэффективно, большое количество тепла уходит в окружающую среду.

КПД сушила не более 6%.

На плановый суточный объем радиаторов в количестве 21 000 отливок, при литейном браке 8,1% и внутреннем браке стержней 18,1% количество стержней в сутки составляет 26 500-27 000 шт. на 39 рабочих (по техпроцессу) на машинах АС-3С и станках 2КС, т.е.654 стержня на одного работника в сутки.

В результате технических проработок существующих технологий по изготовлению стержней, техническими службами завода была выбрана технология «ТЕРМОШОК». Был изучен рынок изготовителей оборудования «ТЕРМОШОК» и проведены тендерные переговоры. Наибольший интерес для предприятия представили фирмы:

- “Штерн”, Германия (с дочерней компанией “ДЖИ ЗЕТА”, Италия);

- “Фриц Хансберг”, Германия;

- “Дозамет”, Польша.

Фирма «Штерн» с компанией «ДЖИ ЗЕТА» предложили наиболее выгодные условия поставки двух линий на сумму 720 000 у. е. через 120 дней после заключения контракта и получения авансового платежа. В 2004 г. были закуплены и смонтированы в литейном цехе радиаторов две автоматические линии TS25 фирмы «ДЖИ ЗЕТА», Италия, для производства стержней радиаторов по технологии «ТЕРМОШОК».

В состав одной линии входит:

- формовочный блок, производительностью 25 литров смеси в час;

- система пневматического вдува смеси в половинки стержневых ящиков;

- дозирующие устройства для подачи связующих с вращающимся столом и приспособлениями для установки сушильных половинок ящиков, снятие их с сырыми стержнями и укладка на транспортер печи сушки;

- печь для сушки стержней тоннельного типа, оснащенная 4-мя панелями и 7-ю газовыми горелками со свободным пламенем, с устройствами регулирования и управления, оборудованная вытяжной установкой, оснащенная 2-мя цепными конвейерами с температурой сушки 220-280 0С;

- узлы: захвата высушенных стержней из сушильных ящиков и укладки на транспортерную ленту; перемещения сушильных ящиков с цепного транспортера на ленту возврата ящиков к формовочной машине; переноса ящиков с транспортера на стол формовочной машины.

Производительность линии «ТЕРМОШОК» составляет 240 вдувов/час (цикл 15 секунд). В две смены (16 часов) и при стержневом ящике с двумя стержнями линия способна изготовить 7680 шт. стержней при браке 0,5%. Линию обслуживают два человека.

По технологии «ТЕРМОШОК» используются следующие крепители: смола «ТЕРМОСЕТ», отвердитель «ХАРТЕР» и консервер (для сохранения живучести смеси). Характерной особенностью данных крепителей является высыхание методом полимеризации, при котором не выделяются летучие составляющие. При этом значительно сокращается выделение вредных выбросов, улучшаются условия труда на участке.

В настоящее время линии находятся на испытании. Реализация проекта позволит:

- экономить материальные и трудовые ресурсы, улучшить экологическую обстановку вокруг предприятия;

- экономить энергоресурсы при эксплуатации тоннельной печи вместо сушило;

- повысить конкурентоспособность радиаторов за счет внедрения новых конструкций с низким расходом металла на единицу тепловой мощности.

Расчет экономического эффекта внедрения технологии «ТЕРМОШОК» .

Расчет произведен по исходным данным, представленным предприятием по состоянию на 02.09. 2008 г. Исходные данные переведены в доллары США для исключения влияние инфляции рубля на результаты расчетов (на период до 2011 год

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать