Классификация технологических процессов обработки изделий в машиностроении

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский Национальный Технический Университет

Международный Институт Дистанционного Образования

РЕФЕРАТ

по предмету:

«ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ»

на тему

КЛАССИФИКАЦИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ

В МАШИНОСТРОЕНИИ

Выполнил:студент

по специальности 5.01.07

Шрифт 997533/2с

Маринин А.М.

Проверила:Дворовой А.Г.

МИНСК 2005

СОДЕРЖАНИЕ:

ВВЕДЕНИЕ 3

1. Признаки классификации методов изготовления деталей машин 4

Классификация по природе и характеру воздействия

2. Виды методов изготовления деталей по схемам формообразования 6

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 9

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ 10

ВВЕДЕНИЕ

Прежде, чем непосредственно приступить к выделению видов технологических процессов обработки изделий, следует раскрыть такое важнейшее понятие как технологический процесс.

Под технологическим процессом понимают последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката в целях получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

Следует также отметить, что технологический процесс механической обработки деталей является частью общего производственного процесса изготовления всей машины.

Целью данной работы является привести классификации методов обработки, в основу которых могут быть положены различные признаки, которые будут рассмотрены далее.

1. Признаки классификации методов изготовления деталей машин

В основу классификации методов обработки могут быть положены следующие признаки:

- природа воздействия, играющего главную роль в формообразовании;

- характер воздействия на заготовку;

- схема формообразования (сочетание вида инструмента и кинематики формообразования)

- характер связи формообразующего элемента инструмента с последним звеном энергетического комплекса, сообщающего движение инструменту;

- динамика процесса формообразования.

По природе воздействия различают: механическую обработку, электрическую (электроэрозионную, электрохимическую, ультразвуковую), светолучевую, плазменную, комбинированную.

В результате механического воздействия происходит пластическое деформирование части материала заготовки (чаще всего с последующим вязким или хрупким разрушением). При светолучевой и плазменной обработке главным является тепловое воздействие, приводящее к плавлению или испарению материала заготовки. При электроэрозионной обработке локальный нагрев обрабатываемой поверхности является результатом короткого искрового или более длительного искродугового электического разряда между инструментом и заготовкой. В основе процесса электрохимической обработки лежат явления анодного растворения металла электролитом под действием электрического тока или выделение металла из электролита с его осаждением на поверхности заготовки[[1] ].

По характеру (результату) воздействия на заготовку различают обработку: с частичным удалением материла заготовки, с частичным перераспределением материала заготовки за счет его пластического деформирования, с нанесением (присоединением) материала на заготовку, комбинированными способами воздействия.

При обработке с частичным удалением материала заготовки удаляемый слой называют припуском, если форма заготовки подобна форме обрабатываемой поверхности, и напуском, если форма заготовки существенно отличается от формы детали (т.е. проще ее).

2. Виды методов изготовления деталей по схемам формообразования

Схема формообразования дает наименование способу и поэтому является основным признаком классификации. Например, точение – это способ обработки с помощью резца, когда заготовке сообщается вращение, а инструменту – поступательное движение вдоль и (или) поперек оси вращения заготовки. Учитывая неопределенность этого признака, часто уточняют название способа указанием вида обрабатываемой поверхности (например, нарезание резьбы резцом; круглое, плоское или внутреннее шлифование).

Несмотря на коренные различия в природе воздействия на заготовку, всем известным методам и способам обработки присущ общий признак – наличие относительного перемещения заготовки и инструмента в процессе формообразования. При этом форму обрабатываемой поверхности можно рассматривать как след линии (образующей), движущейся в пространстве в соответствии с законом, который определяется другой линией (направляющей); либо как огибающую некоторого семейства поверхностей. В последнем случае образующей является линия соприкосновения огибающей и огибаемой поверхностей. В процессе обработки образующую и направляющую будем различать по следующим признакам: 1) образующая подвижна в пространстве, а направляющая неподвижна; 2) форма и размеры образующей в общем случае переменны, а направляющей – неизменны; 3) скорость образования (генерации) образующей существенно выше, чем направляющей.

Во времени образующая и направляющая могут возникать прерывисто (П), непрерывно (Н) или единовременно (Е). По этому признаку можно выделить следующие схемы формообразования:

1. образующая и направляющая возникают прерывисто (ПП); сюда относят фрезерование телевращения, зубофрезерование червячной фрезой, дробеструйную обработку

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать