Расчет гравитационных смесителей

Содержание

Введение…………………………………………………………………………………3

1.Гравитационные бетоносмесители………………………………………………….11

1.1. Бетоносмеситель СБ-103………………………………………………………...11

2. Расчётная часть………………………………………………………………………14

2.1. Определение производительности……………………………………………...14

2.2. Определение координат центра тяжести……………………………………….14

2.2.1.Определение координат центра тяжести отдельных частей

и всего барабана (без бетонной смеси)…………………………………...14

2.2.2.Определение координат центров тяжести отдельных частей

и всей бетонной смеси в барабане………………………………………...15

2.3. Определение усилий на опорных роликах………………………….………….20

2.4. Определение мощности электродвигателя привода…………………………...22

3. Характеристика расчитываемого бетоносмесителя…………………………....….23

Литература………………………………………………………………………………24

Введение

Классификация смесительного оборудования. Получение бетона или раствора со свойствами, отвечающими предъявляемым к ним требованиям, может быть обеспечено совокупностью таких факто­ров, как качественные исходные компоненты, хорошо и надежно работающее смесительное и дозировочное оборудование.

К процессу смешивания предъявляются следующие основные требования: равномерное распределение исходных материалов между собой, сдирание с зерен вяжущего неактивных поверхност­ных пленок, предупреждение образования комков и пустот в сме­си и предупреждение измельчения зерен заполнителей.

Качество смешивания устанавливается равномерностью рас­пределения компонентов между собой и зависит от относительной скорости рабочих органов смесителя и смеси, объема приготовляе­мого материала и продолжительности процесса.

С целью равномерного распределения компонентов в общем объеме замеса частицам материалов необходимо сообщить такие траектории движения, которые обеспечивали бы наибольшую воз­можность их пересечения.

Перемещению частиц материалов, входящих в смесь, противо­действуют силы инерции, а также силы внутреннего трения (трение частиц материала друг о друга) и силы внешнего трения (трение частиц материала о корпус и лопасти смесителя). Как показали исследования , абсолютная величина первых сил на порядок выше последних. Кроме того, при смешивании преодолеваются силы тяжести, стремящиеся опустить зерна материалов вниз и спо­собствующие их расслоению.

В процессе смешивания из различных по размеру, форме и происхождению материалов образуется однородная смесь, харак­теризующаяся, тем, что любая проба, взятая в объеме, большем, чем размеры самого крупного зёрна, должна иметь один и тот же состав.

В отечественной практике исторически сложилась классифика­ция смесительных машин для приготовления строительных смесей, в основу которой положен

технологический признак: деление их на бетоносмесители и растворосмесители.

Несмотря на то, что в технологии и оборудовании для приготовления строительных смесей с момента возникновения такой классификации произошли значительные изменения, они существуют и поныне.

Сложившееся положение создает определенные трудности как для строителей и работников промышленности сборного железо­бетона, так и для машиностроителей и работников НИИ и КБ.

Как известно, большинство нефтеносных районов Западной Сибири и еще целый ряд крупных регионов нашей страны практи­чески не располагают залежами крупных заполнителей и вынужде­ны работать на привозных заполнителях (что крайне неэкономич­но) или цементно-песчаных бетонах (без крупного заполнителя),т.е., по существу, растворах. Однако приготовляют такие смеси, как правило, в бетоносмесителях.

Европейским комитетом по строительному оборудованию в основу классификации цикличных смесительных машин положен не технологический, а конструктивный признак самого смесителя, а именно: форма корпуса и расположение смесительных валов.

По этому признаку смесители могут быть классифицированы следующим образом (рис. 1):

гравитационные (барабанные) ;

принудительного действия:

тарельчатые с вертикально расположенными смесительными валами;

лотковые с горизонтально расположенными смесительными валами.

На рис. 1 представлена классификация наиболее широко из­вестных смесительных машин, нашедших практическое примене­ние. Из всего парка смесительных машин, находящихся в эксплуата­ции, примерно 3/4 занимают барабанные (гравитационные) смеси­тели, а остальная часть падает на тарельчатые и лотковые смесите­ли (принудительного действия). Годовая производительность, приходящаяся на 1 л полезного объема смесителя, составляет для малых моделей (менее 500— 750 л) - 3,5 м³ /л; для больших - 10 м³ /л.

Рис 1. Классификация смесительных машин.

Трудоемкость производства 1 м³ смеси на малых моделях смесителей равна 2,5-3 чел.-ч/м³ , на больших — 1—1,5 чел.-ч/м³ .

Выпускаемое в настоящее время смесительное оборудование в ряде случаев не отвечает возросшим потребностям строительст­ва и строительной индустрии; отсутствуют смесители для приготов­ления бетонных смесей на пористых заполнителях вместимостью 1000—1200 л. Турбулентные (тарельчатые) смесители не обеспе­чивают приготовления качественных смесей на пористых заполни­телях плотностью 1000—1300

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать