Расчет и проектирование гибкой производственной системы по изготовлению корпусных изделий

Министерство образования и науки Украины

Национальный аэрокосмический университет им. Н. Е. Жуковского

«Харьковский авиационный университет»

кафедра 403

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

на тему:

«Расчет и проектирование гибкой производственной системы

по изготовлению корпусных изделий»

по курсу:

«Автоматизированное проектирование технологического оборудования»

ХАИ.403.452.10О.090223.0604074

Выполнил: студент 452 группы

_________________Бабенко Л. И.

(подпись, дата)

Руководитель:

_________________ к. т. н.

(подпись, дата)

Харьков 2010

Содержание

Введение

1. Исходные данные для проектирования

2. Анализ номенклатуры обрабатываемых деталей

3. Разработка технологических процессов на типовые детали

4. Определение структуры и состава АТСС

4.1 Определение вместимости стеллажа-накопителя

4.2 Расчет числа позиций загрузки и разгрузки

4.3 Расчет числа позиций контроля

4.4 Предварительная компоновка станочного комплекса ГПС

4.5 Расчет числа штабелеров, расположенных со стороны станочного комплекса

4.6 Расчет числа штабелеров со стороны позиций загрузки, разгрузки и контроля

4.7 Компоновка станочного комплекса и АТСС

5. Определение структуры и состава автоматической системы инструментального обеспечения

5.1 Определение вместимости центрального магазина инструментов.

5.2 Определение производительности подвижных инструментальных кассет.

5.3 Расчет числа роботов-автооператоров,расположенных со стороны станков

5.4 Расчет числа роботов-автооператоров, расположенных между линиями накопителей центрального магазина.

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Постоянно возрастающие требования к изделиям влекут за собой их усложнение, увеличение трудоемкости и частую сменяемость. Выпуск изделий носит мелкосерийный и единичный характер. Тенденция мелкосерийного характера производства прочно заняла свое место - 70...85 % изделий обрабатываются в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Анализ тенденции автоматизации производства показывает, что основным направлением является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), загрузочных, транспортных и складских роботов, управляемых от ЭВМ, т.е. создание гибких производственных систем (ГПС) механической обработки.

ГПС, согласно терминологии ГОСТ 26228-88, представляет совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплектов (РТК), гибких производственных моделей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени. В ГПС предусмотрена автоматизированная переналадка при изготовлении изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.

В состав системы обеспечения функционирования ГПС входят автоматизированная транспортно-складская система (АТСС), автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО), автоматизированная система контроля (АСК), автоматизированная система удаления отходов производства (АСУОП), автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) и автоматизированная система управления производством (АСУП).

1. Исходные данные для проектирования

Сведения о продукции: корпусные детали 75-ти наименований (рис. 1.1) с габаритными размерами от 100 до 400 мм из алюминиевых сплавов типа АЛ-9, изготовляемые в условиях автоматизированного мелкосерийного производства месячными партиями 20 - 30 шт. Средний годовой объем выпуска деталей N = 12 744 шт. Заготовки получены литьем в кокиль и штамповкой. Заготовки, полученные литьем, обрабатываются только по плоскостям разъема (чистовая обработка), полученные штамповкой - по всем наружным поверхностям. Отклонения от параллельности и перпендикулярности поверхностей допускаются в пределах ±0,02.0,05 мм на длине 100 мм. Отклонение от плоскостности 0,01.0,05 мм на длине детали. Точность межосевых размеров отверстий ±0,05 мм. Диаметры отверстий 1,5.80 мм. Имеются глубокие отверстия диаметром 4.12 мм, длина которых составляет l = (40 . 50)d, точность изготовления соответствует Н7. Шероховатость для поверхностей разъема корпусных деталей составляет Ra = 1,25.2,5 мкм.

Рис. 1.1 – Детали-представители корпусных деталей для обработки на станках ГПС

Таблица 1.1 – Исходные данные.

Годовой фонд времени работы оборудования Ф0, ч	4025
Месячный фонд работы станка Фст, ч	305
Время загрузки tзагр, мин	6
Время разгрузки tр, мин	5
Время проверки на первом станке tк1, мин	6
Время проверки на втором станке tк2, мин	6
Время работы цикловой автоматики по выполнению команды «Взять спутник» tв.с, мин	0,22
Время работы цикловой автоматики по выполнению команды «Поставить спутник» tп.с, мин	0,22
Время работы одного инструмента tин, мин	4

2. Анализ номенклатуры обрабатываемых деталей

Анализ номенклатуры деталей по габаритным размерам

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать