Холодная прокатка листов, полос и лент

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет – УПИ»

Курсовая работа на тему:

«Холодная прокатка листов, полос и лент»

Студент И.С. Белавина

группы ЭУ-37021

РуководительС.В. Харитонин

Екатеринбург

2009

Содержание

Введение………………………………………………………………………….. 3

1. Общая характеристика производства холоднокатаных листов. 4

2. Исходная заготовка и ее подготовка к прокатке. 5

3. Типы станов холодной прокатки. 12

3.1 Общая характеристика листопрокатных станов. 12

3.1.1 Рабочая клеть. 12

3.1.2 Шестеренная клеть. 12

3.1.3 Двигатель и редуктор. 13

3.1.4 Прокатные валки. 13

3.2. Типы станов холодной прокатки. 14

4. Технология производства холоднокатаных листов из углеродистой стали. 16

5. Дефекты холоднокатаных листов, меры по их предотвращению.. 22

6. Технико-экономические показатели производства холоднокатаных листов и полос. 25

Библиографический список. 28

Приложение 1. 29

Приложение 2. 30

Введение

Холодная прокатка по сравнению с горячей имеет два больших преимущества: во-первых, она позволяет производить листы и полосы толщиной менее 0,8 - 1 мм, вплоть до нескольких микрон, что горячей каткой недостижимо; во-вторых, она обеспечивает получение продукции более высокого качества по всем показателям - точности размеров, отделке поверхности, физико-механическим свойствам. Эти преимущества холодной прокатки обусловили ее широкое использование, как в черной, так и в цветной металлургии.

Вместе с тем необходимо отметить, что процессы холодной прокатки являются более энергоемкими, чем процессы горячей прокатки. При холодной деформации металл упрочняется (наклепывается); в связи с этим для восстановления пластических свойств приходится проводить отжиг. Технология производства холоднокатаных листов включает большое число переделов, требует применения сложного многообразного оборудования.

1. Общая характеристика производства холоднокатаных листов

В настоящее время доля холоднокатаных листов в общей массе тонколистового проката составляет около 50 %. Производство холоднокатаных листов, полос и лент продолжает интенсивно развиваться. Основную массу (примерно 80 %) холоднокатаных листов составляет низкоуглеродистая конструкционная сталь толщиной 0,5 - 2,5 мм, длиной до 2300 мм. Такую тонколистовую сталь широко используют в автомобилестроении, поэтому часто ее называют автолистом.

Методом холодной прокатки производят почти всю жесть - продукцию, идущую в больших количествах для изготовления пищевой тары, в частности консервных банок. Материалом для жести также служит низкоуглеродистая сталь, но в большинстве случаев жесть выпускают с защитным покрытием, чаще всего - оловянным. Жесть прокатывают в виде полос толщиной 0,07-0,5 мм, шириной до 1300 мм. К числу распространенных видов холоднокатаной продукции также относятся: декапир - травленая и отожженная сталь, применяемая при производстве эмалированной посуды и других изделий с покрытиями; кровельный лист (часто выпускается оцинкованным), низколегированные конструкционные стали. Особо следует отметить две важные группы легированных сталей - коррозионностойкую (нержавеющую) и электротехническую (динамную и трансформаторную).

В цветной металлургии холодная прокатка применяется для получения тонких полос, листов и лент из алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов, никеля, титана, цинка, свинца и многих других металлов. Наименьшую толщину имеет фольга. Например, алюминиевая фольга выпускается в виде полос минимальной толщиной 0,005 мм, шириной до 1000-1500 мм. Разнообразие сортамента холоднокатаной листовой продукции обеспечивается применением прокатных станов различной конструкции, с очень разными техническими характер тиками и уровнями производительности.

2. Исходная заготовка и ее подготовка к прокатке

При производстве прокатных изделий исходным материалом служат слитки и заготовки. Наиболее удобны при прокатке, нагреве и транспортировке слитки и заготовки квадратного и прямоугольного сечений. Поэтому для производства сортового проката чаще всего используют слитки и заготовки квадратного и близких к нему сечений, для прокатки листа - прямоугольного сечения. Производство бесшовных труб может выполняться непосредственно из слитков и заготовок круглого сечения. По высоте слиткам придают некоторую конусность, значение которой принимается в зависимости от вида стали и способа разливки, формы поперечного сечения слитка и его назначения. Так, слитки из углеродистых и низколегированных сталей отливают с конусностью менее 3 %, из высоколегированных сталей - с конусностью 3 - 6 %.

Масса и форма слитка определяются видом материала, типом и конструкцией прокатного стана, сортаментом получаемых изделий и пр. На заготовочных станах прокатывают слитки массой до 1500 кг, на блюмингах - 3 -10 т и выше, на слябингах - 8 - 25 т. для специальных видов производства применяют и более крупные слитки. При прокатке цветных металлов размеры слитков могут существенно различаться. Например, слитки алюминиевых сплавов (Д1, Д16, АМг3 11 др.), получаемые полунепрерывным литьем, имеют массу 1,4 - 7,45 т.

Качество самого слитка существенно влияет на свойства прокатных изделий. Слиток считается качественным, если усадочная раковина

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать