Проблемы технического обслуживания оборудования в условиях кризиса

Проблемы технического обслуживания оборудования в условиях кризиса

В результате текущего экономического кризиса многие отрасли российской экономики оказались в весьма тяжелом состоянии. Особенно сильно данный кризис ударил по производственной сфере. Так, например, автопроизводители несут огромные потери и значительно сокращают объемы выпуска продукции из-за сильного падения спроса на нее. Например, только отечественная автомобильная промышленность произвела за первый квартал текущего года автомобилей почти в 3 раза меньше (123 тысячи единиц), чем за аналогичный период 2008 года. В подобных тяжелых условиях вопросы экономии различных видов ресурсов и использования резервов производства приобретают первоочередной характер. Одним из «больных» мест российских промышленных предприятий является техническое обслуживание и ремонт оборудования. Положительные изменения в экономике страны в последние годы не позволили решить проблему замены устаревших основных фондов. Сейчас крайне велика доля оборудования с высокими коэффициентами физического износа, а также таких станков, которые давно исчерпали свой ресурс.

Но и новое оборудование при неправильной эксплуатации также не сможет эффективно функционировать, будет часто ломаться и простаивать. А вынужденные простои – это дополнительные потери времени и денежных средств, что недопустимо в кризисных условиях. Таким образом, техническое обслуживание и ремонт оборудования, особенно для предприятий с крупносерийным и поточным производством, играет важнейшую роль в обеспечении рационального производственного процесса и экономии ресурсов.

В настоящее время мы можем выделить следующие проблемы в данной области, существующие на российских предприятиях:

высокий удельный вес сильно-изношенного оборудования, требующего частых ремонтов;

нехватка денежных средств для обновления/модернизации парка оборудования;

нерациональная организация служб технического обслуживания; и ремонта оборудования (ТОиР) и использование устаревшей системы ТОиР;

недоиспользование трудового потенциала специалистов и рабочих;

необходимость сокращения затрат на ремонт и обслуживание оборудования в условиях экономического кризиса.

Для их решения или минимизации целесообразным представляется провести мероприятий.

Рассматривая проблему изношенного оборудования и нехватки денежных средств для его замены, отметим, что в условиях кризиса объемы производства промышленной продукции падают, следовательно, часть наиболее изношенного оборудования становится возможным вывести из эксплуатации – законсервировать или продать. Полученные средства (в том числе и от экономии на обслуживании, за счет сокращения парка оборудования и внедрения новых систем обслуживания оборудования), в совокупности с другими источниками финансирования (господдержка, банковские кредиты, прямые инвестиции) в зависимости от финансового и технического состояния предприятия можно направить на обновление основных фондов.

Нерациональная организация служб технического обслуживания и использование устаревшей системы ТОиР оборудования - одна из самых серьезных проблем наших средних и крупных предприятий. В настоящее время на большинстве из них используется классическая система предупредительно-плановых ремонтов (ППР), которая была разработана в СССР в середине 50-х годов ХХ века. Основными чертами системы ППР являются плановый характер и профилактическая направленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определение состава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ. Профилактическая направленность предполагает выполнение обслуживающих и ремонтных операций до наступления отказа оборудования. Система ППР предусматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определенное число часов. Основой для разработки системы ППР являлись статистические данные, полученные в дохе анализа отказов оборудования [1]. В настоящее время данная система безнадежно устарела. Среди ее недостатков отметим игнорирование фактических условий работы оборудования, качества материалов и запасных частей, устаревшие неточные нормативы и значительные отклонения фактических данных работы оборудования от плановых. Так на одном из предприятий машиностроительной отрасли использование типовой системы ППР привело к тому, что не более 28-30% оборудования выдерживало нормативный межремонтный пробег; на 15-18% возросло время простоя оборудования в ремонте, а также увеличились темпы физического износа оборудования на 15-18% [1].

Увы, но полностью отказаться от системы ППР не представляется возможным из-за требований российского законодательства. В соответствие с нормативными документами, система ППР является основным инструментом по обеспечению надежной и безопасной эксплуатации оборудования. Так неисполнение соответствующих требований, а также нормативно-технической документации может повлечь за собой определенные санкции вплоть до остановки производства. В данных условиях привлекает особое внимание другой тип систем ТОиР, предусматривающий обслуживание оборудования по его реальному состоянию, но с сохранением профилактических работ. Наиболее перспективной современной системой эксплуатации оборудования в настоящее время является система всеобщего обслуживания оборудования, известная в английском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance). Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х год