Дуговая наплавка под флюсом

Содержание:

1	Введение……………………………………………………………………..	2
2	Преимущества и недостатки дуговой сварки под флюсом………………	2
3	Наплавка электродной лентой под флюсом………………………………	3
4	Технология наплавки холодноконтактной электродной лентой………..	5
5	Влияние параметров режима на качество наплавки……………………..	9

1 Введение

К рабочим поверхностям деталей машин в зависимости от усло­вий их эксплуатации предъявляют определенные требования по различным свойствам: износостойкости, жаростойкости, корро­зионной стойкости и др. Прочность деталей достигается путем использования соответствующих материалов с необходимыми ис­ходными свойствами. Иными словами, при проектировании машин необходимо исходить из прочности современных материалов.

Важнейшими факторами, определяющими эксплуатационную надежность и срок службы деталей и конструкционных элементов машин, являются также свойства материалов поверхностей этих деталей и элементов. Например, наземные здания и сооружения подвергаются разрушению под воздействием дождя, ветра и сол­нечных лучей, суда —от постоянного контакта с морской водой, химическое оборудование интенсивно изнашивается в результате агрессивного действия различных химикатов, жидкостей и газов, строительные машины изнашиваются от абразивного действия грунта и песка, изнашивание деталей машин общего назначения происходит в результате взаимного трения их рабочих поверхно­стей.

Увеличение размеров оборудования, повышение его быстродей­ствия и производительности сопровождаются ужесточением усло­вий работы его узлов и механизмов. Увеличение срока службы деталей машин можно обеспечить путем образования на поверх­ности этих деталей и элементов слоев или покрытий, обладающих высоким уровнем требуемых свойств — коррозионной стойкости при высоких температурах, износостойкости, твердости, жаростой­кости и др.

Такой путь представляет значительные резервы экономии сырье­вых ресурсов. Применение технологии улучшения свойств поверх­ности материалов расширяет перспективу проектирования и про­изводства различного оборудования с более высоким уровнем эксплуатационных показателей, что, в свою очередь, позволяет сократить потребление энергии и повысить производительность труда в различных отраслях промышленности.

2 Преимущества и недостатки дуговой наплавки под флюсом

Название этого способа связано с тем, что дуга при наплавке элек­тродными материалами (проволокой, лентой и др.) скрыта под слоем гранулированного флюса, предварительно насыпаемого на поверхность основного металла.

Возможность наплавки при большой силе тока и высокой по­гонной энергии обеспечивает этому способу высокую производи­тельность при хорошем качестве наплавляемого металла, и благо­даря этому данный способ занимает господствующее положение в области автоматической наплавки. Дуговая наплавка под флюсом имеет следующие преимущества:

1) высокая производительность процесса при наплавке изделий простой формы с большой пло­щадью наплавляемой поверхности;

2) простота осуществления процесса, не требующего высокой квалификации сварщика;

3) воз­можность получения хорошего внешнего вида валика;

4) хорошие условия труда, связанные с отсутствием разбрызгивания электрод­ного металла (поскольку дуга скрыта под слоем флюса).

Вместе с тем этому способу наплавки присущи следующие не­достатки:

1) более высокая стоимость оборудования, чем для руч­ной дуговой наплавки покрытыми электродами;

2) непригодность для наплавки мелких изделий сложной формы.

3 Наплавка электродной лентой под флюсом

В 50-х годах в СССР был разработан способ наплавки ленточным электродом, согласно которому дуговую наплавку под флюсом, как показано на рис.1, осуществляют с помощью электрода в виде широкой стальной ленты, располагаемого в процессе наплавки практически под пря­мым углом к основному металлу .Наплавка ленточным электро­дом обладает следующими преимуществами:

1) получение плос­кого валика наплавленного металла, достаточно большой ширины (примерно равной ширине ленточного электрода);

2) возможность наплавки слоя требуемой толщины за один-два прохода, что обу­словлено малой глубиной проплавления основного металла и в связи с этим незначительным влиянием его на состав наплавлен­ного слоя (доля разбавления составляет 10—20%);

3) высокая производительность в связи с возможностью наплавки с высокой скоростью при большой силе тока.

Рассматриваемый способ получил быстрое развитие и нашел

широкое применение для наплавки коррозионно-стойкой стали,

сплава «инконель» и других коррозионно-стойких наплавочных материалов.

Производительность способа может быть еще более повышена, в частности путем увеличения ширины ленточного электрода и при­менения многоэлектродных головок.

На практике используют ленточные электроды шириной до-180 мм, однако при наплавке постоянным током увеличение раз­меров наплавочной ванны сопровождается

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать