Установочные элементы приспособлений

Установочные элементы приспособлений.

Базирующими элементами приспособлений называются детали и механизмы, обеспечивающие правильное и однооб­разное расположение заготовок относительно инструмента.

Базовым поверхностям обрабатываемой детали соответствуют уста­новочные поверхности приспособления. Детали приспособлений, несущие установочные поверхности, применяются в виде опорных пластин, призм, установочных пальцев и т. п. В ряде случаев в установочную систему входят ориентирующие или центрирующие механизмы и механизмы опор.

Установочные детали и механизмы делятся на основные и вспомога­тельные.

Основные предусматриваются схемой базирования и определяют положение детали в соответствии с правилом шести точек. Вспомо­гательные вводятся иногда в установочную систему лишь для повышения устойчивости и жесткости обрабатываемой детали и противо­действия силам резания.

Конструкции и размеры установочных деталей должны, как правило, выбираться по ГОСТам или нормалям машиностроения. Поверхности установочных деталей должны обладать большой износостойкостью. Поэтому их обычно изготовляют из сталей 15 и 20 с цементацией на глубину h=0,8...1,2 мм с последующей закалкой до твер­дости HRC50...55. Особо ответственные детали, например, установочные пальцы, изготовляются из сталей марок У7А или 20Х; при использовании стали 20Х детали перед закалкой (HRC55…60) цементируют.

При установке заготовка опирается на установочные элементы приспособлений, поэтому эти элементы называют опорами. Опоры можно разделить на две группы: группу основных и группу вспомогательных опор.

Основными опорами называются установочные или ба­зирующие элементы, лишающие заготовку при обработке всех или нескольких степеней свободы в соответствии с тре­бованиями к обработке.

В качестве основных опор для установки заготовок пло­скими поверхностями в приспособлениях часто используют­ся штыри и пластины.

Опорные штыри постоянные выполняются с плоской, сферической или насеченной головкой. Диапазон размеров (в мм) стандарт­ных опор с плоской и сферической головкой по ГОСТ 13440-68 и ГОСТ 13441-68: d = 3...25; D = 5...40; H = 3...60; L = 7...92; опоры с насеченной головкой (ГОСТ 13442-68) имеют d = 6...25; D = 10...40; H = 6...60;

Отверстия под опоры в корпусе приспособления выполняются сквозными; сопряжение опор с отверстиями — по посадке H7/p6 или H7/n6.

Рис. 3.1. Опорные штыри: а - с плоской головкой; б - со сферической головкой; в - с насеченной головкой; г - с переходной втулкой

Опорные площадки под головки штырей должны слегка выступать и обрабатываться одновременно, чем обеспечивается расположение их в одной плоскости. Опоры с плоскими головками после их запрессовки также шлифуются одновременно, для чего по размеру H оставляется при­пуск 0,2...0,3 мм на шлифование после сборки.

Опорные пластины (ГОСТ 4743-68) имеют два исполнения (рис. 3.2): плоские (исполнение 1) и с косыми пазами (исполнение 2). Размеры стандартных пластин (в мм): В = 10...40; L = 25...220; Н = 5...25; h =2,5-7; h₁ = 1,0...2,5; b = 8...20; d = 3,4-11,0; d₁ = 6...18; А = 13...80; l = 6...30; с = 0,6...1,6. Предельные отклонения размера Н: (-0,010...-0,014 мм); размера А: (±0,1 мм…±0,25 мм).

Пластины крепятся двумя или тремя винтами. Материал — сталь марки 20Х по ГОСТ 4543-71. Твердость HRC 55...60, глубина цементации h=0,8...1,2 мм.

Плоские пластины целесообразно закреплять на вертикальных стен­ках корпуса, так как при горизонтальном их положении в углублениях над головками винтов (1—2 мм) скопляется мелкая стружка, трудно уда­ляемая при очистке приспособления. Пластины с косыми пазами уста­навливают на горизонтальных поверхностях корпуса. В этом случае стружка, сдвигаемая при перемещении устанавливаемой детали, попадает в углубления (косые пазы) пластин и не нарушает контакта при установке.

Рис. 3.2. Опорные пла­стины: плоские и с косыми пазами

Пластины, как и опоры, закрепляют на корпусе; при наличии нескольких площадок в одной плоскости они обрабатываются совместно.

Выбор типа и размеров опор зависит от размеров и состояния базовых поверхностей.

1. Детали с начисто обработанными базовыми плоскостями больших размеров (а в ряде случаев полученные методами точного литья) уста­навливают на опорные пластины, а небольшие — на опоры с плоской головкой. При этом предельная нагрузка на опоры не должна превышать 40 Н/мм² .

2. Детали с необработанными поверхностями устанавливают на опоры со сферической или насеченной головкой. Последние обычно применяются для закрепления в вертикальных стенках корпуса, когда очистка их от стружки не представляет затруднения.

Предельные нагрузки на опоры со сферической головкой при уста­новке стальных либо чугунных заготовок не должны превышать: при D = 10 мм - 2000 Н; D = 16 мм - 5000 Н; D = 25 мм - 12000 Н и D = 40 мм — 30000 Н. Для заготовок из цветных металлов или их спла­вов предельные нагрузки следует уменьшать на 30—40%. Опоры с рифле­ной головкой допускают вдвое большие нагрузки (от 4000 до 60000 Н).

Количество опор и их расположение выбираются в соответствии со схе­мами базирования. Во всех случаях при конструировании приспособлений необходимо обеспечивать условия для легкого удаления стружки с уста­новочных поверхностей.

Самоустанавливающиеся опоры (рис. 3.3) услож­няют конструкцию прис

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать